Sensen in Serie: der Sensenschmied
Bis zu 32 Arbeitsgänge waren nötig, um aus einem Stück Stahl eine fertige Sense zu machen. Im Sensenhammer wurden Sensen in unterschiedlichen Formen und Größen für den Einsatz in der Landwirtschaft produziert. Sie dienten in erster Linie zur Ernte von Gras und Getreide. Die Region rund um Hagen war seit dem 18. Jahrhundert ein Zentrum der deutschen Sensenherstellung. Hier produzierten die Firmen für den Export in die ganze Welt.
Sensen und Sicheln waren bis zur Erfindung des Mähbalkens und des Mähdreschers um die Mitte des 19. Jahrhunderts die wichtigsten Erntegeräte. Bis zur vollständigen Maschinisierung der Landwirtschaft ab Mitte des 20. Jahrhunderts waren Hunderte von Sensenformen auf dem Markt.
Der Sensenhammer im LWL-Freilichtmuseum Hagen · Bildnachweis: LWL-Freilichtmuseum Hagen, Foto: Jakob Studnar
Es ist davon auszugehen, dass die unterschiedlichen regionalen Formen auf Funktionsunterschiede im Gebrauch der Sense zurückzuführen sind. Hier spielen nicht nur die Unterschiede der Bodenbeschaffenheit und des Mähgutes eine Rolle, sondern wahrscheinlich auch der Mähtechnik.
Die Produkte waren sehr gefragt, weil sie in Land-, Wiesen- und Waldwirtschaft gebraucht und eingesetzt werden konnten. Spätestens seit dem 16. Jahrhundert stellten spezialisierte Schmiede Sensen in großen Stückzahlen für den überregionalen Vertrieb her. Die frühe Sensenproduktion konzentrierte sich auf die Steiermark, das Tal der Wupper und schließlich der Ennepe.
Blick in eine Sensenfabrik. Auf dem gestellten Foto werden verschiedene Produktionsschritte gezeigt.
Die Herstellung der Sensen durch die Handschmiede war aufwändiger als beispielsweise die von Bohrern oder Nägeln. Sie erforderte viel Kraft, deshalb wurde die massenhafte Produktion erst mit dem Einsatz von Wasserkraft möglich. Durch diese konnten große und schwere Hämmer über einen längeren Zeitraum eingesetzt werden. Es entstanden Hammerwerke, in denen gleich mehrere Hämmer durch Wasserkraft angetrieben wurden. Die Produktionsbedingungen an der Ennepe waren sehr günstig. Viele Schmiede ließen sich hier nieder, sodass um die Mitte des 18. Jahrhunderts allein zwischen Schwelm und Hagen 120 Hammerwerke zur Herstellung von Sensen existierten.
Die Region entwickelte sich zum deutschen Zentrum der Sensenproduktion. Seit dem 19. Jahrhundert wurden die Betriebe größer und veränderten die Arbeitsorganisation. Arbeitsteilung setzte sich bis Anfang des 20. Jahrhunderts durch.
Vom Wärmejungen zum spezialisierten Sensenschmied
Die Belegschaft des Sensenhammers Suberg in Hagen-Haspe im Jahr 1925 · Bildnachweis: LWL-Freilichtmuseum Hagen
Im 20. Jahrhundert fand eine Entwicklung zu spezialisierten Berufen innerhalb des Sensenhammers wie Recker, Breiter oder Schleifer statt. Diese Entwicklung ist Folge der neuen arbeitsteiligen Arbeitsorganisation entsprechend den Arbeitsschritten. In der Folge entwickelte diese sich zur Akkordarbeit weiter. Aufgrund der Arbeitsorganisation waren Sensenschmiede nicht in den Handwerksorganisationen (Kammern, Innungen) organisiert und unterlagen keinen Gesellen- oder Meisterprüfungsordnungen. Auch das Gesellenwandern war nicht gefordert.
Meist wurde der Beruf familiär weitergegeben. Als Lehrling konnte ein Junge ab etwa 13 oder 14 Jahren beginnen. Das Lehrverhältnis basierte auf einer Absprache zwischen den Eltern und dem Betrieb sowie meist einem älteren Facharbeiter. Die Lehrjungen begannen als Wärmejungen und erlernten dann schrittweise die weiteren Tätigkeiten.
Die Arbeit des Sensenschmieds
Im Film ist zu sehen, wie 2014 im Sensenhammer auf dem Museumsgelände eine Art Sichelrohling unter dem Klepperhammer geschmiedet wird. Der Film dokumentiert die Arbeitsschritte, die ein gelernter Sensenschmied ausführt – und selbst erklärt.
Literatur
- Walter Dietz, Jürgen Weise: Der Freudenthaler Sensenhammer. H. P. Kuhlmann Söhne (1837-1987) in Leverkusen-Schlebusch. Köln 1998.
- Kai Lohsträter: Letzte Zeugen. Zur Geschichte des Ennepetaler Sensenwerks und der Sensenherstellung in Südwestfalen. In: Technische Kulturdenkmale. Zeitschrift für Handwerks- und Technikgeschichte 47 (2007), S. 4–7.